Сегодня логистика требует скорости. И когда нужных запчастей нет под рукой, ждать долгих поставок от брендов или стоять в очереди на чужом заводе - слишком долго и дорого.
Чтобы обеспечить клиентам оперативность ремонта без потери качества, компания ТЕХНОВИК в 2025 году запустила собственное производство.
Расскажем почему мы замкнули весь инженерный цикл на себе и как это помогает нашим заказчикам избегать простоев. В конце статьи - обзорное видео с производства.
Собственное производство позволяет замкнуть ключевые этапы работ в одних руках.
Почему мы отказались от сторонних заводов
Когда только спроектировали первую систему РОБУСТО, элементы выпускали партнёрские предприятия. Мы тщательно отбирали подрядчиков, но всё равно сталкивались с временными задержками и логистическими сложностями. Для наших клиентов, которым требовался срочный ремонт, это было порой критично.
Иногда приходилось заказывать детали на разных производствах. А потом планировать сложную логистику чтобы собрать их в одном месте.
Опыт показал, что производственные задачи, которые отдаются на аутсорс, всегда имеют слепые зоны:
- Невозможно контролировать приоритет заказа в чужой очереди.
- Сложно гарантировать стабильность качества и точность гибки от партии к партии.
- Крупные заводы неохотно берутся за нестандартные штучные изделия, а мелкие предприятия не всегда обеспечивают нужную скорость и качество.
С ростом объёма заказов стало очевидно: чтобы сохранять скорость без потери качества, нужно переходить к модели полного цикла.
Для этого мы решили открыть собственное производство. Буквально с нуля. И это стало непростым вызовом, с учетом текущих трендов бизнеса и рынка труда. Но интересы клиентов были важнее возможных сложностей.
В 2025 году, после решения организационных и технических задач, производство было введено в эксплуатацию. Оно сфокусировано на выпуске деталей для срочного ремонта и модернизации складов в рамках индивидуальных инженерно-технических решений и проектов.
Сегодня производство выполняет ключевые процессы: лазерную резку, гибку, сварку, сборку и малярные работы. Это позволяет выпускать решения под задачи клиента, контролировать качество на каждом этапе и обеспечивать предсказуемые сроки.
Переход к собственному производству снизил зависимость от сторонних подрядчиков.
Что выпускает сегодня производство ТЕХНОВИК?
РОБУСТО - запатентованная система адресного ремонта стоек
Обычно замена повреждённой стойки требует освободить секцию от паллет, демонтировать раму и установить новый элемент. Это увеличивает сроки ремонта и затраты на восстановление.
РОБУСТО позволяет восстанавливать поврежденные участки стойки без полного разбора рамы. При этом установка системы на одну стойку занимает не более 20 минут.
РОБУСТО позволяет восстанавливать поврежденный участок стойки локально, без замены рамы.
Универсальные балки ТИТАНИТ
На крупных складах часто эксплуатируются стеллажи разных производителей, включая системы, к которым уже сложно найти оригинальные комплектующие.
Балки ТИТАНИТ позволяют заменить повреждённый элемент без привязки к конкретному производителю стеллажей. Это исключает необходимость долго искать оригинальные запчасти, переплачивать за штучную поставку или закупать избыточный объём ради минимальной партии.
ТИТАНИТ помогает заменять балки там, где сложно найти оригинальные комплектующие.
Индивидуальные защитные конструкции
В зонах активного движения погрузчиков и штабелеров стойки, торцы рядов, колонны и стены регулярно подвергаются ударным воздействиям. Поэтому выгоднее заранее защитить уязвимые зоны, чем устранять последствия.
На производстве изготавливаем защиты стоек, отбойники, барьеры и ограждения торцов рядов индивидуально под параметры стеллажной системы.
Толщина металла, габариты и конфигурация защиты подбираются с учётом типа складской техники, ширины проходов и зон повышенного риска.
Защитные конструкции всегда подбираются под реальные условия эксплуатации склада.
Одно окно ответственности: от аудита до готовой стойки
Главная проблема комплексных работ со стеллажными системами - размытая ответственность. Один подрядчик может проводить техническое освидетельствование, другой - выполнять расчёты, третий - изготавливать элементы, четвёртый - монтировать их на объекте.
Если после ремонта нарушена геометрия ряда, элемент не совпадает с фактическими параметрами или возникают вопросы к качеству монтажа, начинается согласование между исполнителями. Для заказчика это означает потерю времени и рост организационных рисков.
С открытием собственного производства компания ТЕХНОВИК замкнула инженерную цепочку. Теперь все работы ведутся в едином поле ответственности:
- Экспертиза - фиксируем дефект и оцениваем технические риски.
- Инженерия - разрабатываем ремонтное решение и выполняем расчёты несущей способности.
- Производство - изготавливаем элементы под фактические параметры стеллажной системы.
- Монтаж - устанавливаем детали на объекте силами собственных бригад.
- Освидетельствование - проверяем качество работ, проводим испытания и выдаём исполнительную документацию.
Один подрядчик отвечает за весь цикл работ.
Для заказчика это означает отсутствие организационных разрывов: не нужно отдельно искать экспертов, производителей и монтажные бригады.
Подводя итог, можно сказать: запуск собственного производства стал для компании ТЕХНОВИК важным шагом к модели полного цикла при выполнении комплексных работ по повышению безопасности эксплуатации стеллажных систем.
Усиление, ремонт и защита стеллажных систем под ваши задачи
Сомневаетесь в запасе прочности стеллажей, заметили деформации или повреждения несущих элементов?
Изготовим все нужные металлоконструкции для ремонта и защиты ваших стеллажей на собственном производстве.
Оставьте заявку на просчет на странице «Контакты» или свяжитесь с нами по номеру 8 800 222-26-25.